精益管理咨询项目(精益管理咨询项目名称)

　　

本文目录

　　

1. 精益生产咨询项目在公司实行的好处是什么有什么核心理念
2. 精益生产咨询怎么做
3. 企业实施精益生产管理咨询项目有哪几大步骤

一、精益生产咨询项目在公司实行的好处是什么有什么核心理念

一、精益管理是上下级的沟通过程

　　

精益生产咨询项目作为公司有效的管理手段，其关键的一点是:精益管理工作是上级与员工一起完成，并追求以共同合作的方式来完成。

　　

精益管理是一种防止绩效不佳和共同提高绩效的工具，它意味着上级同员工之间持续的双向沟通，是双方共同学习和提高的过程。精益管理是一个持续的沟通过程，而这个过程又是通过员工及其上级就业绩目标而达成的协议来保证完成的。

　　

由此可见，实行精益生产咨询项目绝对不是公司里上级对员工的单向工作，也绝对不是迫使员工更好或更努力工作的棍棒，精益生产咨询的关键点是公司的员工与其上级双方持续的沟通过程——这才是精益。

　　

很多企业在制定目标以后，就对员工撒手不管了。只是到了年底、月末进行打分，分数不高就实行末位淘汰;分数高的就发奖金、提拔，而中间的过程就完全被忽略了。事实上，如果在精益管理中忽略了绩效的跟踪与反馈工作，那么不管绩效评估的时间多合适，表格设计多完美，那也不能称之为一个公平、公正的评估体系，因为其背离了精益管理的目的。一般绩效的跟踪与反馈包括以下几个方面:

　　

对目标的执行情况进行关注和了解。

　　

把员工的绩效记录下来，这一点往往是最容易被忽略的。通常的清况是，一线经理们给员工设定今年一年的目标，然后就让员工去干，根本就没有倒可记录。到了评估期根本就没有依据对员工进行评估。因此，一线经理应该养成记录员工绩效的习惯。

　　

根据所记录的内容给被评估者打分。

　　

一线经理只记录绩效还不行，还要根据所定标准记下员工做得非常好的事情，并进行赞赏;如果发现员工做了不符合标准的事情，那么就应该提醒他。根据定好的标准进行反馈，这一点比记录绩效更为重要。

　　

另外，公司在实施精益生产咨询项目时，通过各种资料、相关信息的收集、分析、判断和评估等流程，会产生各种中间评估资源和最终评估信息资源，这些信息资源可以充分运用到人事决策、员工的职业发展、培训、薪酬管理以及人事研究等多项工作中去。

　　

三、精益管理的核心思想是系统处理与改善

　　

精益管理的核心思想是要不断提升和系统处理与改善企业、部门和员工的绩效，评估、扣罚或嘉奖都是激励形式，归根到底是为了系统处理与改善绩效。一个完整的精益管理体系其本质就是一套卓越的绩效管理体系，它由目标确定、计划制订、互动辅导、考核评估和结果反馈等几部分组成，并形成一个全封闭的循环。从企业和部门层面来说，表现为精益管理循环，即通过目标确定、计划制订、互助辅导、考核评估和结果反馈来引导员工实现企业和部门目标并提升其精益水平;从员工个人层面来说，表现为不断提升的绩效系统处理与改善循环，通过员工和部门负责人的共同参与，通过绩效辅导、检查与督导、总结与帮助、培训与训练等几个环节实现员工技能的不断提高和绩效的不断提升。

　　

为了做好上述几点，实质上就对企业的中高层管理人员提出了更高的要求。不仅要精通业务、敬业勤奋，同时还必须善于调动下属的工作积极性，能够对员工进行有效的精益管理，最后通过团队合作来实现部门和组织的目标。因此，企业必须对管理层进行必要的精益管理能力的培训。

　　

二、精益生产咨询怎么做

1、精益生产是精益制造管理的工具和方法，其来源于“丰田模式“的成功，每一企业根据自身的产品行业的不同也有相应的优化和创新。对于中小型生产企业来讲首要是解决如何系统导入精益生产的问题，后进一步持续优化改善。其一般包含以下五个步骤。

　　

2、首先第一步是导人精益思想，让企业全体员工特别是精益项目组的成员，比如生产部门、物料管理部门、采购部门、产品工程部门、工业工程部门等了解精益思想的内涵。精益思想五大项原则:价值、价值流、流动、拉动和追求完美，是精益生产的依据。其中的追求完美，除了“持续改善”外，加上了“速度”和“品质”来诠释，更容易理解。

　　

3、第二步是建立现场改善的基础，也就是5S和TPM。有了5S和TPM的基础，生产线的“流动”才有可能顺畅，可视化的“拉动”才能做得起来。

　　

4、接下来是精益生产的重点就是建立“物流”，其目的是达到不间断的连续生产。这也是精益思想五大原则中的“流动”概念。要确保不间断的连续生产，整个生产流程中需要工序平衡，物料及时供应上线，并且生产过程中没有任何品质的问题。因此在“物流”中需要建立均衡化生产、供应链管理、全面品质管理3个流程。

　　

5、只有流动在精益生产中是不够的，还需要做到“拉动”。所以在“信息流”这一个环节中，需要建立“看板拉动”和“安灯系统”。这里的看板拉动是丰田生产方式的特点，而“安灯系统“也是可视化的管理工具，也就是通知生产线的主管和相关人员哪里出了问题需要立即解决。

　　

6、上述四个步骤在建立的过程中，通过验证确认可行之后，需要把它们一一标准化，并确实执行。这里需要建立一个良好“执行力”的机制。企业持续改善、全面品质管理、视觉化的目视管理是整个导人过程中的关键因素。

　　

7、精益生产系统追求的是价值最大化，5S和价值流程图的绘制是导人精益生产系统初期有利的工具，也是导人精益生产系统之后检验精益生产系统最简单的方法。价值流程图能够提供了一个很好的可视化工具，让我们看得见没有附加价值的浪费，进而消除浪费，让真正的价值流动起来。因此建议在第一步骤精益思想导入和第二步骤的同时就要绘制价值流现状图，从而了解可以改善的地方。

　　

8、精益思想的五大原则，以及精益生产模型和精益战略管理系统是建立再整个精益生产系统的基础架构之上的。上述介绍了如何系统导入精益生产，精益生产系统基础架构是以物流和信息流为主轴，通过精益生产十大工具建立“流动”和“拉动”的流程。在此之前，需要导人精益思想、建立现场改善的基础。在物流和信息流建立之后，再建立标准化、强调执行力。

　　

三、企业实施精益生产管理咨询项目有哪几大步骤

1、第一步，全面提升现场管理水平

　　

通过实施5S管理改变作业现场面貌创造有序的工作环境，减少各种寻找的时间，提高效率，达到全体员工遵守规定的习惯和不断寻求改善的职业素养。

　　

同步各工序间的生产，尽量使工序间在制品数量维持最少水平。即前工序的加工一结束，产品应该立即转到下一工序。通过在设备、人员、生产线进行相应如下布置，将有助于同步生产的达成。

　　

②按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；

　　

④按人体工学原理布置作业区域；

　　

⑥尽可能使用小型设备便于再布置；按“U”形布置生产线；实施标准化作业。

　　

减少原材料、在制品与成品等各种存货。在精益思想里生产一件产品要花多少时间，不是由机器或人员作业速度决定的，而是由市场需求来决定的。所以在精益生产方式中只有“多长时间生产出一件产品才好”，这就节拍生产。假如一天市场需求量是100个，工作时间是300分钟，那么就应该使生产线每隔3分钟生产一个产品，使每一个环节都按均衡化生产的需求来安排各自的节拍，而不是连续做得越快越好。

　　

4、第四步，实施准时化采购与准时化物流

　　

精益思想必须向企业制造链的上下游进行延伸，对整个供应链及物流体系进行精益化布局，从而使企业的每一环节都能发挥出最大的效益。在精益思想里，为了消除采购过程的浪费，主张减少合格供应商的数量，并建立与供应商长期的、互利的合作关系。这样才能建立互信与信息共享，实现快速沟通，解决品质问题，保证准时供货。在物流过程中，主张采用先进的交通工具、通讯手段和信息技术，同时在企业的组织结构上，尽可能减少纵向层级，打破部门壁垒，依靠技术手段提高效率，满足客户需求。

　　

为了实施“拉动式”生产，实现同步化生产，通常采用“看板”管理工具。为了有效实施看板管理，有时需要对设备进行重新排列布置，做到各工序所有需要的零部件都只从前工序获取，在整个生产过程中物流要有明确的、固定的移动路线。将物流与信息流区分为工序之间和工序内的物流与信息流，分别由“传送看板”和“生产看板”进行控制。所以精益生产方式中所指的看板是衔接上下工序工作的指令和信息纽带，这是与普通看板的区别所在。进行看板管理需要遵守以下5个使用规则：

　　

①没有看板不能生产，物资不能流转；

　　

②看板只能来自后道工序，前工序只能生产后工序取走的部分；

　　

③前工序按收到看板的顺序进行生产；

　　

6、第六步，实施柔性化生产组织管理

　　

柔性化生产组织主要包括两方面：第一，产量的柔性；第二，时间的柔性。要实现生产的柔性化，通常需要建立整个企业系统能力的柔性，一般在制造企业中，主要实施内容为：

　　

设计产品时就要考虑由若干个模块组成一个产品的可能。这将有利于各个单元可以独立拆装，独立升级改进，降低生产与维修的难度。

　　

②生产制造部门的装备线与人员的柔性

　　

柔性生产要求实行细胞式生产方式及固定变动并存的生产方式，推车式柔性生产线等，以不同的生产方式组合以确保既能满足生产效率最佳化又能满足柔性变动能力的要求。

　　

通过业务流程的精益化和有效的授权管理，缩短任何业务在任何部门的办理、决策等过程所用时间。

　　

在推行精益生产的企业，除了常设部门外，经常还要设置跨部门的临时组织，成立更具灵活性、更能适应市场需求项目推进小组，统一协调推进精细化管理的实施。

　　

企业对精益思想的学习和应用，必须是结合企业管理的自身实际，以精益标准深入的进行自我审视与思考，由企业高层领导推动。通过领导（广义）的指挥、控制和监督作用，激励全员参与，鼓励员工自觉改善，遵循运用PDCA过程方法，不断优化价值流程，持续改进、消除浪费。达到从生产工序之间到整个生产供应链之间的互利与和谐。最终把精益思想“本公司化”，踏入企业管理的“精益之旅”。