汽车车间6s现场管理(汽车车间6s现场管理流程)

　　

本文目录

　　

1. 6S现场管理指的是什么
2. 现场6s管理内容是什么
3. 汽车行业6S管理的要点是什么
4. 生产现场6S管理注意事项有哪些
5. 6S现场管理的具体内容是什么

一、6S现场管理指的是什么

1、6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。

　　

2、☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。

　　

3、☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。

　　

4、☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。

　　

5、☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。

　　

6、☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。

　　

7、☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

　　

二、现场6s管理内容是什么

1、6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。

　　

2、“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

　　

3、（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心。

　　

4、（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

　　

5、（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

　　

6、（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

　　

7、（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

　　

8、（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

　　

三、汽车行业6S管理的要点是什么

1、6S管理是现代企业中的一种生产现场管理方法，包括整理（Se)、整顿（Seon)、清扫（Seso)、清洁(Sekeesu)、素养（Shsuke)、安全（Saey)，故简称6S。它源于曰本，用于车间现场管理。实施6S管理，能使企业员工在整洁、舒适的环境中工作，以提高工作效率和士气，减少资源浪费。

　　

2、(1)整理。整理就是区分要与不要的东西，工作场所除要用的东西以外,一切都不放置，将空间腾出来活用。(2)整顿。整顿就是将要的东西按照规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。(3)清扫。清扫就是清除工作场所的脏污，并防止污染的发生，保持工作场所干净、明亮。

　　

3、—十么是6S管理?6S管理是现代企业中的(4)清洁。清洁就是将上面3S实施的做法制度化、规范化，维护其成果。(5)素养。素养就是指员工人人依规定行事，养成良好的习惯，从而提升“人的品质”，成为对任何工作都持认真态度的人。(6)安全。安全是指企业员工人身、设备、设施的安全，使员工上班途中、工作过程中实施安全活动，是为了消除事故隐患。

　　

四、生产现场6S管理注意事项有哪些

1、生产或工作现场没有多余物品；有用物品分类堆放，整齐有序，便于取用；

　　

2、所有的容器具、原料、在制品、成品、包装材料等必须按6S管理相关规定摆放在指定的位置和指定的线框内，摆放整齐有序，符合生产流转需要；

　　

3、所有的车辆、工具须停靠或摆放在指定的位置和指定的线框内，整齐有序，符合使用要求；

　　

5、生产过程中各品种前后道机台实行固定供应，责任标记清楚，其具体要求应在车间显著位置明确公示，易于识别；

　　

6、在6S管理中，不同性质的原料、在制品和成品须严格分开，隔离清晰，产品规格、机台、容器具的色记、标牌、卡片清楚正确，同品种同工艺的标志须统一；

　　

7、相邻机台的原料、色系及性质不同的品种须有隔离措施，防止飞花、回花相混；

　　

8、上批产品离机，生产现场应彻底清理，无遗留制品；

　　

9、生产车间布置合理、清洁整齐，不晾晒衣物，无生活用品摆放，照明设施齐全，亮度适宜，墙壁无破损，无乱涂乱画，标语及图表整洁、美观、适用，无陈旧破损标语或图表等；

　　

10、高空无积花积尘，电灯电线等布置整齐有序，无乱拉乱扯；

　　

11、6S管理要求地面整洁、平整、无破损，无回花、回丝、油污、积水、积尘，无纱管、容器具和零配件落地，无瓜子、果壳或糖纸等；

　　

12、机台无积尘积花，无违规物品放置；

　　

13、车辆、容器具整洁完好，无毛刺，无缠绕，无异响；

　　

14、运转女工一律穿戴企业统一配制的白色围裙和帽子，保持清洁；非运转女员工进入生产车间一律佩戴统一的黄色帽子，并保持清洁；

　　

15、提倡女工留短发，如留长发，必须将长发盘在帽子里；

　　

16、所有员工在厂区必须佩戴员工证，严禁在工作岗位穿拖鞋；按操作法或有关规程要求操作，无坐机台、纱箱、纱袋或容器具等现象；

　　

17、执行巡回路线，按6S管理清洁进度要求及时做清洁，正确使用工具；

　　

18、爱护产品，爱护设备和工器具，无野蛮操作或野蛮搬运；

　　

19、无迟到、早退，无串岗、闲聊，不做与工作无关的事情；夜班无打瞌睡或睡觉现象；

　　

20、交接班做到“五定”：定时间，定地点，定内容，定检查，定接班；对口交接，记录齐全，秩序井然。

　　

五、6S现场管理的具体内容是什么

1、6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。

　　

2、6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一，5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理，由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地，5S现场管理上世纪90年代传入我国。

　　

从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展，在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。

　　

3、因开展6s活动具有操作简单、见效快,效果看得见,能持续改善等特点,开展6s活动的企业越来越多。