工作中的6s的问题(工作中6s的工作主要是对)

　　

本文目录

　　

1. 浅谈6S车间管理存在哪些问题
2. 你打算怎样把车间的6s工作做好
3. 员工在自己的岗位如何做好6S

一、浅谈6S车间管理存在哪些问题

对生产企业而言，6S现场管理是一项最基本的管理方法论，现代社会中，这项基本的管理方法会影响到企业方方面面，效率、质量、成本等等，通常企业在实施6S现场管理的过程中存在如下几方面问题：

　　

1、想实施6S现场管理，却没有系统的方法和成熟的方案；典型的现象就是企业到处悬挂6S标语标识，企业生产现场却一团乱糟糟。

　　

2、有一定的6S现场管理方法论，但却仅限于部分场所或者样板车间，无法全面推广或者推广到全厂阻力很大；典型的是企业都会有参观路线，参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理，非参观路线则是随心所欲，看不到一点管理的痕迹。

　　

3、企业的现场6S管理仅靠专员来推动，领导提出要求了，象征性的进行突击整理整顿，专员的作用仅限于检查卫生和做报告。

　　

4、整体对现场管理认识比较肤浅，层次不够，相应培训不足，一谈到现场6S管理就是打扫卫生，导致基层员工很反感作秀。

　　

5、企业成员对现场6S管理的重视程度不够，只盯最直观的绩效指标，忽略长远，生产问题大部分救火，基础的现场管理不闻不问。

　　

总之，企业的最主要问题还是对6S现场管理缺少系统的方法论，缺少在体系内运行的管理规范，体系之外的规范要求注定不能长远，现场6S管理是一个基础管理的方法论，要有专属部门承接此项任务与职责、在特定的管理制度下、推行着员工扎扎实实的去做，工厂的现场才能谈得上6S管理。

　　

二、你打算怎样把车间的6s工作做好

1、广泛宣传，形成共识。6S管理是一项广泛的全员性的工作，它的推广和落实需要包括车间领导在内的全体员工的重视和参与，开展6S管理工作，首先要做好6S管理的广泛深入宣传，在全体员工中形成共识。特别是车间管理层人员的认识和重视。因此，车间领导对6S要有深度的认识和坚定的信仰和承诺，并通过大会、板报宣传等方式确保员工知晓。在此基础上，利用车间各种宣传工具和场所做广泛深入的宣传，做到家喻户晓，人人皆知。深化车间员工对6S管理内容、作用和推行意义的认识。同时，车间领导和从事6S工作人员要积极参加企业组织的6S专业培训，就6S的历史和发展、6S的作用和收益、6S的推行流程和成功要素、6S的步骤重点和疑难、6S的推动工具箱等等进行学习，做到深刻理解，熟练掌握。奠定6S管理推行落实的思想基础、业务基础和群众基础，确保6S管理在车间的顺利推行。

　　

2、落实责任，做好基础工作。在车间上下对推行6S管理形成共识的基础上，要明确6S管理工作具体负责人和责任人，成立专职6S管理工作推进组织，车间行政一把手要成为推进6S管理工作的第一负责人，班组长成为班组落实6S管理工作的主要责任人，车间、班组都要安排专、兼职工作人员落实各项工作任务，做到工作责任落实到人头，分工明确。同时，按照企业统一要求，认真做好6S管理推行的基础工作，如各个工作阶段的标准制定，检查考核表格的制作，定制图绘制，现场管理责任划分图制作，责任分解落实表，6S管理知识宣传资料印制、标语、看板制作，安全生产警示牌制作安放，车间不同管理区域彩色图示和刷图，检查考核规章制度的制定等，为6S管理工作推行创造条件、奠定基础。

　　

3、持之以恒，狠抓落实。6S管理工作是一个完整的系统工程，涉及车间各个区域，要求全体员工的参与，是一种需要长期坚持、细小之处见成效的管理方式。因此，做好此项工作，必须坚持持之以恒，狠抓每一个细节，确保每一项具体工作的落实，才能显现出整体管理效果。各班组和车间6S工作推进人员要有高度的、长期的责任心，按照6S管理标准要求，深入生产现场逐个落实，高标准严要求，运用目视管理、看板管理等先进有效的管理、分析工具，做好6S管理各个阶段的过程控制。一是从现场安全管理、人员现场管理、设备现场管理三个方面做好安全管理控制，严格遵守安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程。合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业。监督检查现场生产人员严格按设备操作规程使用、维护设备，对不安全的行为及时反映、及时改进，确保实现安全生产无事故。二是定置定位的控制。通过建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度，实现对定置管理的控制，确保定置管理的长期保持。三是做好现场作业环境控制，检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等。通过持之以恒的管理控制，保证6S管理各项要求的落实和保持。

　　

4、评估检查，持续改进。为了保证6S管理工作的持续有效，对6S管理工作的推广实施要在车间层面进行评估和检查，建立检查与评估制度。制定科学评估办法和表格，如《6S检查项目表》《6S检查问题记录表》《6S问题改善进度表》等。评估检查采取车间自评与企业检查相结合的方式，首先车间内部各班组长之间相互交流、互查，发现问题及时整改，促进整体车间的各项工作的落实与提高。然后申请企业主管部门进行全面评估，参与全厂的评比检查，以此得到企业专业部门的工作指导，在更高的标准基础上改进提高。同时，车间要制定6S管理工作落实评估检查奖惩机制，将6S管理工作落实情况和成果与车间领导、专兼职推进人员、各班组负责人的工作业绩挂钩考核，做到激励先进，鞭策落后。并形成长期的制度，以此保证6S管理工作全面落实和长期效果。

　　

三、员工在自己的岗位如何做好6S

作为现代企业管理的一种基础方法，6S能够帮助企业建立安全、舒适、明亮的工作环境，培养和提升员工的工作技能和工作习惯，引导并确保所有员工都充满热情地发现并降低损失，从而最终构筑全员参与与持续改善的强势文化氛围。

　　

6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行，没有最高管理层的信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。

　　

确保管理层统一认识并建立初步的6S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步骤要点和疑难，6S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。

　　

3、建立推进组织，确认推进方针和目标

　　

实施6S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，有工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。

　　

通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。

　　

在大多数情况下，在6S全民推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。

　　

示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全民推进6S还需大量使用“一点课程”、活动板、改善、合理化建议、“5个为什么”分析等工具。

　　

制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把6S与员工的日常工作紧密地联系起来。而不定期地举办6S的宣传文化活动，如6S演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的6S意识。

　　

工厂在成功地巩固6S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。